Виплавляюча форма Точне лиття

Лиття за виплавленим воском тепер відоме як точне лиття за виплавленими моделями, це процес лиття з меншим різанням або без різання, це чудова технологічна технологія в ливарній промисловості, її застосування дуже широке. Він не тільки підходить для лиття різних типів і різних сплавів, але також точність розмірів і якість поверхні виготовлених виливків є вищими, ніж інші методи лиття, і навіть складні, стійкі до високих температур і непрості в обробці виливки, які важко відлити іншими методами лиття, можна відлити методом точного лиття за виплавленими моделями.

Прецизійне лиття у виплавлену форму розроблено на основі старовинного лиття у воскові форми. Будучи давньою цивілізацією, Китай є однією з перших країн, які використовували цю технологію, ще за сотні років до нашої ери стародавні робочі люди Китаю створили цю технологію лиття за втраченим воском, яка використовується для відливання різноманітних тонких візерунків і символів дзвоник triding і судини та інші продукти, такі як весняний і осінній період гробниці Zeng Hou Yi. Основа гробниці Цзен Хоу І являє собою кілька переплетених драконів, які з’єднані один з одним і чергуються вгору і вниз, утворюючи багатошаровий муаровий візерунок, порожній посередині. Ці візерунки складно виготовити за допомогою звичайного процесу лиття, але процес лиття за виплавленим воском може використовувати переваги характеристик парафіну, який не має міцності та його легко вирізати. Ви можете використовувати звичайні інструменти, щоб вирізати той самий парафіновий матеріал, що й надгробна плита Цзен Хоу І, а потім приєднати систему заливки, покриття, депарафінізацію, заливку, ви можете отримати вишукану надгробну плиту Цзен Хоу І.

Сучасний метод лиття по виплавлюваним моделям був фактично застосований у промисловому виробництві в 1940-х роках. У той час розвиток авіаційних реактивних двигунів вимагав виготовлення деталей із жароміцних сплавів складної форми, точних розмірів і гладких поверхонь, таких як лопаті, робочі колеса та сопла. Оскільки матеріал із термостійкого сплаву важко піддається механічній обробці, форма деталі є складною, тому її неможливо або важко використовувати інші методи виготовлення, отже, необхідно знайти новий процес точного формування, тому навчіться від стародавнього втраченого лиття воску, шляхом вдосконалення матеріалів і процесів, сучасного методу лиття по виплавлених моделях у стародавньому процесі на основі важливого розвитку. Таким чином, розвиток авіаційної промисловості сприяв застосуванню лиття по моделлю, а постійне вдосконалення та вдосконалення лиття по моделлю також створило сприятливі умови для подальшого покращення продуктивності авіаційної промисловості.

Китай почав застосовувати лиття за моделлю в промисловому виробництві в 1950-1960-х роках. Згодом цей прогресивний процес лиття отримав значний розвиток і широко використовується в авіації, автомобілях, верстатах, кораблях, двигунах внутрішнього згоряння, газових турбінах, телекомунікаційних інструментах, зброї, медичному обладнанні та інструментах та інших галузях промисловості, але також використовується у виробництві виробів декоративно-прикладного мистецтва.

Так званий процес лиття по виплавленим моделям полягає в простому використанні легкоплавких матеріалів (таких як віск або пластик) для виготовлення легкоплавкої моделі (іменованої формою або моделлю), покритої декількома шарами спеціальної вогнетривкої фарби, після висихання та затвердіння для формування. цілу мушлю, а потім за допомогою пари або гарячої води розплавити модель з мушлі, а потім мушлю поміщають у коробку з піском, наповнену сухим піском навколо неї. Нарешті, відливка поміщається в піч для випікання шляхом високотемпературного обсмажування (наприклад, використання високоміцної оболонки, вам не потрібно формувати форму та форму після випуску оболонки безпосередньо підсмажувати), відливка або оболонка після випалу, в який заливають розплавлений метал для отримання виливка.

Точність розмірів литва за моделлю відносно висока, як правило, до CT4 ~ 6 (лиття в пісок становить CT10 ~ 13, лиття під тиском — CT5 ~ 7). Звичайно, через складний процес лиття по моделлю, існує багато факторів, що впливають на точність розмірів виливків. Наприклад, усадка форми, деформація виливної форми, лінійна зміна оболонки в процесі нагрівання та охолодження, швидкість усадки сплаву та деформація виливка під час процесу затвердіння тощо, тому точність розмірів звичайного виплавленого литва вища, але його консистенцію все ще потрібно покращити (повномірність розмірів литва з використанням воскових матеріалів із середньою та високою температурою має бути значно покращена).

Під час пресування опалювальної форми використовується висока обробка поверхні порожнини, тому обробка поверхні опалювальної форми також є відносно високою. Крім того, оболонка виготовлена ​​зі стійкого до високих температур спеціального сполучного та вогнетривкого матеріалу, виготовленого з вогнетривкого покриття на форму для інвестування, а поверхня порожнини, яка безпосередньо контактує з розплавленим металом, має високу обробку. Таким чином, обробка поверхні литва по моделюванню вища, ніж у звичайних виливків, як правило, до Ra.1,6~3,2 мкм.

Найбільшою перевагою лиття по моделлю є те, що завдяки високій точності розмірів і обробці поверхні лиття по моделлю можна скоротити роботу на обробці, можна залишити лише невеликий припуск на обробку на деталях з вищими вимогами, і навіть деякі виливки залишають лише шліфування та припуск на полірування, який можна використовувати без механічної обробки. Можна побачити, що використання методу лиття по виплавленим моделям може значно заощадити верстатне обладнання та години обробки, а також значно заощадити металеву сировину.

Ще однією перевагою методу лиття по виплавлюваних моделях є те, що він може відливати складні виливки з різних сплавів, особливо виливки з суперсплавів. Наприклад, лопатка реактивного двигуна, її обтічний профіль і порожнина охолодження практично не піддаються механічній обробці. Виробництво за виплавлюваним процесом може не тільки досягти масового виробництва, забезпечити консистенцію виливків, але й уникнути концентрації напруги залишкового леза після обробки.